电石粒度控制：电石粒度控制在80mm以下，对于有4～5层挡板的发生器，可选用电石粒度为50～80mm;而有2～3层挡板的发生器，

宜选用电石粒度为50mm以下。但是电石粒度也不宜过小，否则水解反应速度过快，使反应热不能及时移走，发生器局部过热而引起乙炔分解

和热聚，进而使反应器内温度升高而发生爆炸；相反，电石粒度过大，则电石反应缓慢，而发生器底部排渣时容易夹杂未反应的电行，造成电

石消耗定额的上升。因此，电石粒度的选择对电石转化率、操作安全均有影响。破碎及加料工段主要工艺技术指标见表9 - 20稀次氮酸钠高位槽转子流量计浓次氯酸钠高位槽。

乙炔发生岗位操作要点

    (1)发生器温度控制：发生器内反应温度控制指标为80～90℃。温度对电石水解反应速度影响显著，温度与乙炔在水中的溶解度密切相关，在正常生产时为了尽量减少乙炔的损失，应尽量通过清液。先调节好适当的清液，操作时在连续加料或温度上涨较快的情况下用

自调阀使用废NaCIO来降温，这样既可以保证气柜发生温度，还可以调节废NaCIO槽的液位，不致造成水的浪费，也减少了乙炔的溶解损失。

    (2)发生器压力控制：压力控制为3～15kPa（表压），发生器安全水封15kPa（表压）会自动放空。

    (3)发生器液面控制：发生器液面控制在发生器的液面计中部为佳，保证电石加料管至少插入液面下200～300mm。液面过高，使气相缓冲容积过少，易使排出乙炔夹带渣浆和泡沫，同时造成上斗压力过高，还有使水向上浸入电石振荡加料器及储斗的危险；液面过低，甚至低于电石加料管时，电石在第一挡板上反应，没有水移走热量致使温度过高而影响加料安全，且易使发生器气相部分的乙炔气大量逸人加料器及储斗，影响加料的安全操作。